مجتمع فنی وحرفه ای الکتروتکنیکال
نويسندگان

1- یک میز مسابقه سه نفره که بافشردن هر شستی مثلا s1 لامپ مربوطه روشن شده و تا ده ثانیه روشن می ماند و تا زمانی که این لامپ روشن است بقیه لامپ ها روشن نخواهند شد

 

2- با فشردن شستی start بیمتال E1 از مدار حفاظت می کند و پس از مدت زمان معینی بیمتال E1 از مدار خارج شده و بیمتال E2  از مدار حفاظت می کند

 

3- یک موتور سه فاز با یک شستی Stop  و یک شستی start  کنترل می شود .

 

4- یک موتور سه فاز که از دو نقطه  کنترل می شود یعنی از 2 نقطه روشن و از  2 نقطه خاموش می شود

 

5- یک زنگ که پس از فشردن شستی Start  20 ثانیه روشن مانده و بعد خاموش می شود .

 

6- چهار موتور سه فاز که سه تای اول آن به طور همزمان با یکدیگر روشن می شوند ولی برای روشن شدن موتور دوم ، موتور اول باید روشن شود و شرط روشن شدن موتور سوم روشن شدن موتور دوم است و موتور چهارم مستقل از این سه موتور می باشد و وقتی سه موتور اول روشن باشند موتور چهارم روشن نخواهد شد  و همین طور وقتی موتور چهارم روشن باشد سه موتور اول نیز روشن نخواهند شد.

 


موضوعات مرتبط: ()

برچسب‌ها:
[ ۱۳٩٠/۸/٢٩ ] [ ۱۱:۳۳ ‎ق.ظ ] [ یوسف عابدینی ]

تئوری برش:

برای شکل دادن ضخامت فلزی از عملیاتی نظیر برش،فرم(خم کاری) و کشش استفاده می شود.

که معمولا این عملیات را پرسکاری یا سنبه کاری می نامند.

موارد استفاده قالبها:

از قالبها برای بریدن و فرم دادن فلزات نازک استفاده می کند.قالبها معمولا از قطعات متعددی ساخته شده اند که قسمت عمده همه آنها را سنبه و ماتریس و یا سنبه و قطعه فرم دهنده تشکیل می دهند عملیاتی که در کارهای قالبسازی موارد استفاده بیشماری دارند در زیر داده شده است.

۱-بلانک زنی:

در عمل،یک سنبه و ماتریس سرتا سر محیط قطعه کار را از نواری فلزی جدا می کند.آنچه که از قالب بیرون می افتد،قطعه کار، و آنچه که به صورت توخالی با قی می ماند ، دم قیچی است.

۲-سوراخ زنی:

در اینحالت با استفاده از یک سنبه ،در روی قطعه کار سوراخ یا سوراخ هائی ایجاد می کنند.در این حالت آنچه که در قالب با قی مانده، قطعه کار و آنچه که از قالب بیرون می افتد دور ریز خواهد بود.

باید توجه داشت که عملیات سوراخ زنی و بلانک زنی معمولا در یک قالب واحد صورت می گیرند.

۳-خم کاری:

بطور کلی خم کاری عبارت است  از فرم دادن یک قطعه فلزی بین یک سنبه و  ماتریس فرم داده شده به صورت دلخواه است.در این روش بدلیل خاصیت فنریت فلزات، زاویه دهانه ماتریس فرم دهنده کمی کوچکتر از میزان فنریت فلزات،زاویه دهانه ماتریس فرم دهنده کمی کوچکتر از میزان دلخواه می باشد. خمکاری صفحات بزرگ بوسیله پرس های هیدرولیکی یا پنوماتیکی دو مرحله ای صورت می گیرد.حرکت ضربه زدن اینگونه پرسها را می توان در هر لحظه دلخواه متوقف ساخته و یا سرعت آنها را تغییر داد.  

۴-کشش:

پوسته ها،کاسه ها و قطعات را از طریق قالبهای کششی تولید می کنند.نحوه کار این قالبها باین صورت است که نوارفلزی بین سنبه و ماتریس،که بین آنها یک فضای خالی وجود دارد قرار گرفته و پائین آمدن سنبه بر روی ماتریس، نوار فلزی را بفرم سنبه یا ماتریس شکل می دهد.در اینجا نیز خاصیت فنریت بازگشتی فرم داده شده یک اشکال اساسی ایجاد می کند به این ترتیب که قطعه فرم داده شده وارد یک کانال گشاد تر شده و قدری جا باز می کند. در موقع برگشت سنبه بطرف بالا،دهانه باز شده قطعه کار به لبه ماتریس گیر کرده و تعداد عمل موجب خرابی این لبه می گردد.

۵-قالب بلانک زنی ساده:

در این قالبها،ماتریس یا بستر قطعه کار از جنس فولاد می باشد که سطح آنرا سخت کرده اند و یا اصلا از جنس  فولاد آلیاژی می باشد که اول آنرا آبکاری کرده و سپس تمپره(برگشت دادن یا نرم کردن)می کنند.

در هر حالت ،ماتریس در روی یک پایه یا بالشتک قرار می گیرد.آنچه که باعث جدا کردن قطعه کار از نوار فلزی می شود،سنبه ای است که از جنس فولاد آلیاژی با فولاد ریختگی می باشد(در هر دو حالت فولاد تحت تاثیر عملیات حرارتی قرار گرفته است).یک راهنما موجب هدایت نوار بداخل قالب شده و یک پین استپ آنرا در موقعیت مناسبی نسبت به سنبه متوقف می کند. برای موقعیت دادن نوار فلزی از پین استپ به این صورت  استفاده می کنند که سوراخ ایجاد شده به خاطر اولین بلانک در این پین افتاده و وضعیت خاصی را برای این نوار فراهم می کنند.

 وقتی که سنبه نوار فلزی را سوراخ کرد نوار به گلوله سنبه می چسبد. در موقع بازگشت سنبه،یک صفحه فولادی بنام روبنده،باعث جدا شدن آن از سنبه می شود. برای اینکه کار را بتواند پین استپ و وضعیت نوار فلزی نسبت به آن را در هر لحظه مشاهده نماید،در روی روبند یک سوراخ کوچک تعبیه می کنند.

۶-قالبهای مرکب سوراخ زنی و بلانک زنی:

 یک نمونه از این قالبها را که هر دو عمل سوراخ زنی و بلانک زنی را انجام داده و یک واشر فلزی تولید می کند، شامل قطعاتی است که ابتدا قطعه  نوار فلزی را سوراخ کرده و سپس همان سوراخ در یک وضعیت مناسب در زیر قطعه  قرار می گیرد. در این مرحله پائین آمدن سنبه  موجب تولید یک واشر کامل می گردد. باید توجه داشت که با هر ضربه پرس یک واشر کامل تولید می شود. برای موقعیت دادن به نوار فلزی،از سوراخی که اثر عمل بلانک زنی بر روی نوار باقی مانده استفاده می کنند.

 تفاوتی که سیستم استپ اینگونه قالبها با قالب های قبلی دارد در فنری بودن مکانیزم استپ آنها است، برای تثبیت موقعیت صفحات بالائی و پاینی قالب ، از یک جفت میله راهنما بهره می گیرند و همچنین وجود یک راهنمای برجسته در نوک سنبه  موجب هدایت صحیح و مناسب آن بداخل قالب می گردد.

 الف): برای کاهش فشار وارد شده به پرس، نوک سنبه یا ماتریس را بصورت شیبدار یا زاویه ای درست می کنند و این به خاطر ایجاد برش تدریجی در قطعه کار است. معمولا " شیبهای یک طرفه باعث ایجاد یک نیروی محوری مزاحم می گردد اگر چه که با ایجاد شیب مضاعف در روی سنبه یا ماتریس با این اشکال هم می توان مقابله کرد.

ب): در قالبهای که چندین سنبه متعدد دارند، برای کاهش نیروی وارد شده به پرس ، میتوان از سنبه های با طول مختلف استفاده نمود بطوریکه همه آنها در یک زمان با نوار فلزی درگیر نشوند.

ج): در کلیه قالبهای بلانک زنی یا سوراخ زنی ، پیرامون محیط کار پاره شده و قطعه مورد نظر از نوار فلزی جدا می شود. برای حصول یک لبه تمیز و صاف در کناره های قطعه پرس شده ، بین سنبه و ماتریس باید یک فضای خالی پیش بینی نمود. میزان این فضای آزاد به خواص مکانیکی نوار فلزی و همچنین ضخامت آن بستگی دارد.

 غالبا" این اندازه را ضخامت نوار فلزی انتخاب می کنند. در کارهای بلانک زنی، ماتریس را به ابعاد کار ساخته و فضا ی آزاد را بر روی سنبه محاسبه کرده و آنرا کوچکتر می سازند. در موقع سوراخکاری، سنبه به اندازه کار ساخته شده و ماتریس را بزرگتر می کنند.

د): پس از عملیات سوراخ کاری یا بلانک زنی ، قطعه جدا شده از نوار باید به سادگی از دهانه ماتریس خارج شود و باین لحاظ دهانه ماتریس را شیبدار و تحت زاویه می سازند.

معمولا" پس از اینکه قالب تعداد معینی قطعه تولید نمود لبه های ماتریس آن کند می شود، برای رفع این اشکال کف بالائی ماتریس را سنگ می زنند. برای اینکه این سنگ زدن ، لقی بین سنبه و ماتریس را زیاد نکند، دهانه ماتریس شیب یکنواخت ندارد و در ابتدای کف دهانه ماتریس قسمت صافی پیش بینی کرده اند.

ه): برای جلوگیری از اتلاف مواد، قبل از ساخت قالب باید وضعیت قرار گرفتن قطعات مورد پرسکاری را به دقت بررسی کرده و یک نقشه کامل از آنها رسم نمود.

طراحی قابهای پرس:

وسعت عملیاتی که توسط قالبها می توان روی فلز انجام داد بسیار زیاد است و بستگی کامل به طرح و ساخت قالب دارد. اگر مقدار تولید بالا باشد قالب کاملتر و اگر تعداد قطعه مورد نیاز کم باشد قالبهای ساده تری ساخته می شود.

مزایای تولید بوسیله قالب عبارتند از:

۱- سطح تولید بالا می رود.

۲- قطعه تولیدی ارزانتر تمام می شود.

۳- قطعات دارای اندازه یکسان هستند.

۴- قطعات تولیدی تمیزتر و دقیقتر بدست می آیند.

طراحی قالبهای پرس:

برای طراحی یک قالب پرس بایستی خیلی از مسائل مربوط به پرسکاری، قالبها، طرز استفاده قالبها و قطعه ای که می خواهیم تولید کنیم را مورد مطاله و بررسی قرار می دهیم و طرحی ارائه دهیم که از هر لحاظ مقرون به صرفه و قابل توجه بوده و در مدت زمان کمتری قطعات تولیدی زیادی ارائه دهد.

یک قالب برش از قسمت های زیر تشکیل شده است.

ردیف

نام قطعات

ردیف

نام قطعات

۱

سنبه

۸

روبنده(ورق گیر)

۲

ماتریس

۹

پین استپ

۳

کفشک بالائی

۱۰

سنبه گیر

۴

کفشک پاینی

۱۱

ضربه گیر

۵

میله راهنما

۱۲

پین انگشتی

۶

بوش راهنما

۱۳

توپی

۷

بیرون انداز

۱۴

قطعه کار(نوار)

قالبها از دو قطعه بالائی و پائینی تشکیل شده اند. معمولا" نیمه بالائی محل استقرار سنبه ها بوده و همچنین توپی نیز به کفشک بالائی سنبه می شود. نیمه پائینی محل نصب ماتریس می باشد.

قابهای برش:

به کمک قالبهای برش، قطعات از نوار، تسمه های فلزی، صفحات یا پروفیلهای از مواد مصنوعی،کاغذ،چرم ، پارچه و مواد آب بندی ساخته می شود. قالبهای دو تکه غالبا" در پرس بسته شده و در نتیجه حرکت مستقیم الخط ماشین به هم  نزدیک و دور می شوند. از روشهای ساخت و تولید طبق DIN8580 غالبا" فرآیندهای شکل دادن، قطع کردن و اتصال به کار می رود. مطابق با روش تولید قالبهای به کار رفته با عنوان قالبهای شکل دادن، قالبهای برش و قابهای اتصال مشخص می شود. قالبهای که عملیات برش و شکل دادن و گاهی اتصال را انجام می دهند به عنوان قابهای مرکب(سری یا یک مرحله)مشخص می شود.

مراحل برش:

برش قیچی با قالبهای برش مانند عمل قیچی می باشد،که قطع شدن قطعه کار با سنبه و ماتریس انجام می گیرد.

عمل برش طی مراحل زیر صورت می گیرد:

مرحله ۱:

مواد در نتیجه نفوذ سنبه ابتدا به صورت الاستیک تغیر شکل می دهد.

مرحله۲:

با ادامه نفوذ سنبه در قطعه کار، الیاف مواد باز هم کشیده می شود، به طوری که از حد الاستیک تجاوز و تغییر شکل ماندگار ایجاد می شود. مواد از خارج به داخل لبه برش کشیده شده و در این منطقه قوس تو کشیدگی می دهد.

مرحله ۳:

با نفوذ عمیق سنبه،الیاف مواد باز هم کشیده شده به طوری در نهایت بر استحکام برشی(قیچی) غلبه می شود.مواد در لبه برش قیچی می شود. ترکهای ایجاد شده از گوشه لبه های سنبه و ماتریس به طرف هم حرکت می کنند.

مرحله۴:

استحکام سطح باقیمانده اکنون آنقدر کوچک است که با ادامه نفوذ سنبه، ترکی ادامه و شکست مواد روی می دهد. سطوح شکست عمودی نیست بلکه نسبت به سطح نوار و سطح بالای قطعه مایل است.

مرحله۵:

هنگام نفوذ سنبه در مواد نیروی الاستیک Fe ظاهر می شود که به صورت تغییر شکل برگشت فنری مواد عمل می کند. بدین جهت سنبه تحت فشار زیاد قرار می گیرد. نوار روی سنبه که در حال برگشت به وضعیت اولیه است چسبیده و برای جدا کردن آن باید بیرون انداز قرار داده شود.

مرحله۶:

بعد از برگشت کامل سنبه، مواد به خاطر خاصیت برگشت فنری دچار تغییر شکل می شود. برگشت فنری منجر به این می شود که سوراخها کمی کوچکتر و قطعات برش خورده کمی بزرگ تر از قطر سنبه یا محفظه خالی ماتریس گردد.

عوامل اصلی تشکیل دهنده قالب برش عبارتند از:

1- عوامل استقرار اجزاء قالب(کفشک ها)

۲- عوامل کنترل و هدایت مسیر صحیح دو نیمه قالب(میل راهنما-بوش راهنما)

3- عوامل برنده (سنبه و ماتریس که عوامل اصلی قالب هستند)

4- عوامل تخلیه قالب (بیرون انداز ها-روبنده و ...)

5- عوامل اتصال دهنده قالب و سایر عوامل دیگر(پیچ و پین-استپ های انگشتی و...)

حال به شرح یک یک قطعات می پردازیم:

1- سنبه:

یکی از اساسی ترین قسمتهای قالب سنبه است که جنس آن عموما" از فولادهای SPKRوSPK می باشد.

قسمت بالائی سنبه بصورت پخ یا پله می باشد. تا بتواند توسط سنبه گیر در جای خود مناسب قرار گیرد.

سنبه ها را بعد از ساخت توسط عملیات حرارتی آبکاری نموده و بعد از سخت شدن لبه های برنده آنها را سنگ می زنند این عمل از خرابی سریع لبه سنبه ها و مخارج اضافی جهت تیز کردن پی در پی آنها می کاهد.

سنبه های خیلی بزرگ را که تراشیدن یک تیکه آن مقرون به صرفه نیست بصورت چند تیکه می سازند.

۲- ماتریس:

ماتریس نیز اکثرا" از جنس فولادهای سنبه ساخته می شود و تلروانس بین سنبه و ماتریس باید به مقدار معینی باشد در غیر اینصورت یا قطعه کار مطابق ابعاد خواسته شده تولید نمی شود. و یا اگر تلروانس زیاد باشد قطعه بجای بریده شدن داخل ماتریس شده و به حالت کشش پاره می شود.

برای اینکه قطعات بتوانند براحتی از داخل ماتریس بیرون ریخته شوند فقط قسمتی از سر ماتریس مطابق قطعه کار بوده و بقیه آن تا انتها گشاد تر می باشد.

ماتریس توسط چند پیچ و پین به کفشک پائینی بسته می شود تا نسبت به سنبه ها در جای مناسب قرار گرفته و لبه سنبه و ماتریس در گیر نشوند و شکسته شوند.

بعضی ماتریس ها که ساخت آنها بصورت یک تیکه مشکل بوده و یا خیلی بزرگ باشند بصورت چند تیکه می شوند و به روشهای مختلف تولید می شوند.

۳-کفشک ها:

کفشک ها عامل استقرار قطعات قالب هستند. کفشک بالائی-کفشک پائینی که معمولا" از جنس چدن می باشند.

بر روی کفشک ها قطعات دیگری نیز سوار می شوند که بشرح زیر هستند.

۳-۱- میل راهنما :

معمولا" در داخل کفشک پائینی پرس می شوند و در کفشک بالائی در بوش راهنما حرکت تعرشی دارند و عمل کنترل و هدایت مسیر صحیح دو نیمه قالب را انجام می دهد.اصطحکاک در این قسمت به صورت سرشی و لغزشی است.

۳-۲- بوش میل راهنما(بوش راهنما):

بوش راهنما در داخل کفشک بالائی پرس می شود و چون جنس سوراخ داخلی بوش راهنما از جنس میل راهنما نرمتر است امکان خراب شدن میل راهنما  را از بین برده و همچنین عمل روغن کاری میل راهنما را فراهم می سازد.

۳-۳-نگهدارنده میل راهنما:

وقتی طول میله راهنما بلند باشد جهت جلوگیری ازخم شدن یا شکستن آن توسط نگهدارنده میل راهنما که بر روی کفشک پایینی قرار می گیرد، ضمن محدود کردن طول آزادی میل راهنما به تقویت آن کمک می کند .

۳- توپی :

توپی ها در انواع مختلف تهیه و به بازار عرضه می گردد که بر اساس بزرگی و کوچکی قالب از آنها استفاده می نمایند.

توپی از یک طرف به کفشک بالایی پیچ شده و از طرف دیگر در دهانه یا گلوئی فک بالائی پرس که متحرک است سنبه می شود. بدین ترتیب با حرکت قسمت بالائی پرس قالب کار خود را انجام می دهد.

۴ – پین استپ :

برای این که قطعه درآمده از ورق با کمترین دور ریز تولید بایستی ورق در ایستگاههای معینی توقف کرده و سپس عمل برش روی آن انجام می شود . برای این منظور از پین استپ یا نگهدارنده استفاده می نمایند.

همچنین در ایستگاه دوم نیز در اثر وجود پین استپ در سوراخی که بر روی ورق ایجاد شده ورق مجدداً متوقف شده و عمل برش دوباره انجام می شود.

۵- قرار انگشتی(پین انگشتی):

در مراتحل اولیه کار ممکن است چند قطعه به صورت ناقص تولید گردد که اگر قرار باشد از نوارهای کوتاه استفاده شود تولید مقرون به صرفه نخواهد بود،لذا به منظور جلوگیری از ضایعات در مراحل اولیه بسته به طراحی قالب و تعداد ایستگاه های موجود از یک یا چند پین انگشتی استفاده می نمایند.

پین انگشتی که روی روبنده جاسازی می شود طوری است که آنرا به داخل فشار دهیم در داخل وارد کانال شده و به صورت زبانه ای سرراهه ورق می گردد و به این طریق ورق را در یک موقعیت مناسب موقتا" نگه می دارد تا عمل برش روی آن انجام شود.

۶- روبنده یا ورق گیر:

روبنده ضمن اینکه کانالی است برای هدایت و عبور ورق عمل بیرون اندازی ورق سوراخ شده از روی سنبه انجام می دهد اگر روبنده در قالب وجود نداشته باشد ورق پس از سوراخ شدن در روی پیرامون سنبه، گیر می کند و در ادامه حرکت ورق داخل کانال قالب اختلال به وجود می آید.

روبنده ها ممکن است به تقسم مجهز شده و بروی سنبه سوار شوند و نوع دیگر آن که کانال هم بروی آن تعبیه شده به صورت ثابت بروی ماتریس سنبه می شود.

۷- ضربه گیر:

چون جنس سنبه سخت تر از جنس کفشک می باشد لذا اگر سنبه بروی کفشک مونتاژ شده باشد بر اثر کار قالب، سنبه در داخل کفشک فرو می رود برای جلو گیری از این عیب و کم کردن خط شکستن سنبه ها از ضربه گیر استفاده می شود.

ضربه گیر بین سنبه گیر و کفشک بالائی قرار گرفته و هنگام بستن سنبه توسط ضربه گیر نیز محکم می گردد.

۸- سنبه گیر:

سنبه گیر وسیله ای است که برای استقرار سنبه بر روی کفشک به کار می رود.

 

فشار دادن عبوری(اکستروژن):

فشار دادن عبوری غبارت است از شکل دادن فشاری یک قطعه کار از طریق فشار دادن آن بداخل یک مجرای قالب شکل دادن(ماتریس) که همراه با کاهش سطح مقطع می باشد.

اکستروژن قطعه کار:

در این روش قطعات با سطوح مقطع(گرد،مربع،مستطیل و غیره)از قطعات خام ظخیم که تکه های برش خورده ورقها یا تکه های از میله ها هستند، شکل داده می شوند. سنبه و ماتریس پرسکاری قالبهایی هستند که برای این نوع شکل دادن سرد لازم هستند.

از آنجا که مواد در اثر فشار سنبه نمی تواند به هیچ سمتی راه یابد، اجبارا" در شکاف بین سنبه و بوش پرسکاری جریان می یابد. این جریان مواد در حالت سرد انجام می شود. از آنجا که در کشش عمیق بوشهای دراز،مراحل کار متعددی لازم است، ساخت آنها به روش اکستروژن و آنهم بیشتر در یک مرحله کاری انجام می گیرد.

اجسام توپر به طریق اکستروژن مستقیم یا معکوس پر، اجسام تو خالی به طریق اکستروژن مستقیم یا معکوس لوله تولید می شوند. ترکیبی از این روشها نیز امکان پذیر است.

قالبهای اکستروژن قطعه کار:

قالب های اکستروژن از نظر ساختمای ساده هستند. این قالها البته بایدثابت ساخته شوند، تا اینکه بتوانند فشارهای بزرگ لازم را تحمل کنند. سطوح سنبه و ماتریس باید در محلهای تماس با قطعه کار کاملا" پرداخت شوند، در غیر اینصورت از جریان مواد در اثر اصطحکاک زیاد جلوگیری و به نیروی بزرگی نیاز است.

سطح پیشانی سنبه باید باید تا حد امکان تخت نباشد، بلکه کروی، مخروط ناقص و یا گنبدی شکل باشد.

به این ترتیب جریان مواد آسان می شود. حدود ۰.۱ میلی متر از تنه سنبه  و ماتریس خالی  و فقط در لبه کلگی قسمتی به طول ۱ میلی متر تا ۲ میلی متر سطح استوانه با قی می ماند.

فشار لازم برای شکل دادن در جهات محوری و شعای وارد می شود . نیروی محوری که باعث ایجاد تنش های کششی در مواد می شود اهمیت زیادی دارند . برای اینکه بتوان چنین نیروهایی را تحمل کرد ، ماتریس پرسکاری همراه با یک مهره گیرنده روی صحفه پرسکاری بسته می شود،  به این ترتیب ماتریس دارای یک پیش تنش می شود .

منابع و مآخذ :

ردیف

نام منبع

گرداورنده

ناشر

۱

اصول قالب سازی

مهندس بهروز مردانیان

آموزشکده فنی شهرکرد

۲

طراحی و ساخت قالب و قیود

مهندس عبدا... ولی نژاد

نشر طراح

۳

اصول طراحی قالب های فلزی

مهندس مصطفی جباری و مهندس علی معصوم پور

تکنو بوک

 


موضوعات مرتبط: ()

برچسب‌ها:
[ ۱۳٩٠/۸/٢٩ ] [ ۱۱:٠٩ ‎ق.ظ ] [ یوسف عابدینی ]
درباره وبلاگ

اجراء پروِژه های برق صنعتی وp.l.cوانجام اتوماسیون صنعتی وطراحی وساخت انواع تابلوهای برق صنعتی وp.l.cوخازنی
موضوعات وب
برچسب‌ها وب
برچسب‌ها وب
برچسب‌ها وب
برچسب‌ها وب
برچسب‌ها وب
برچسب‌ها وب
برچسب‌ها وب
برچسب‌ها وب